Lisez la suite pour la transcription de notre discours à PDAC 2020.
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Bonjour, je me nomme Kiril Mugerman, président de Géomega Ressource. Sur quel projet travaillons-nous ? Nous développons un centre de raffinement de terres rares au Québec.
Merci de porter attention aux déclarations prospectives suivantes.
Ce que vous pouvez observer ici, au bas, s’agit d’un oxyde de néodyme que nous produisons, celui que quelqu’un d’autre produit, ainsi que le métal qui est introduit dans cet objet que j’ai avec moi, qui est un très gros et puissant aimant. Un aimant de ce genre est utilisé dans des moteurs électriques, par exemple, mais également peut se retrouver dans des turbines électriques. Lors des présentations précédentes, il vous a été énuméré les multiples utilisations de tels aimants, allant des véhicules électriques aux éoliennes. Cet aimant que je vous présente à l’instant provient spécifiquement d’un laboratoire de physique, où il a été utilisé lors de diverses expériences. Il est aisé de remarquer que ces aimants deviennent partie intégrante de tous les marchés de nos jours.
Quelle est la connexion avec les terres rares de la fonderie, mine et usine de recyclage Gordon ? La fonderie Gordon a débuté son activité en 1927. Jusqu’en 1976, elle transformait divers concentrés de minerai. Aujourd’hui, elle transforme les concentrés de cuivre et des matériaux recyclables. Il s’agit du plus grand transformateur de déchets électroniques comportant du cuivre et divers métaux précieux. Désormais, nous voulons revoir le processus en sens inverse : nous voulons partir de matériaux recyclés puis les transformer en concentrés de terres rares. Pourquoi ? C’est ce que nous allons voir.
Le Québec en tant que noyau nord-américain en ce qui concerne les terres rares. La technologie ISR que nous avons développée pourra être utilisée comme recycleur vert et rentable alternatif à ceux opérant en Chine pour les aimants de néodyme/fer/bore (NdFeB). Une fois la production de ces aimants entamée, nous générons de l’argent et nous pouvons subséquemment étendre nos activités dans des secteurs secondaires en lien aux terres rares et métaux précieux (spéciaux). Cela engendre davantage de volume, de matériel et d’argent. Par la suite, nous pourrons nous développer dans le secteur des concentrés de terres rares. Tout le monde se le demande : nous est-il possible de transformer ces concentrés de minerais ? Oui, nous le pouvons. Voulons-nous cependant le faire aujourd’hui ? Non, parce que nous travaillerons avec des volumes totalement différents. Les teneurs ne sont pas identiques, les concentrations ne sont pas identiques et la quantité de néodyme ici n’est pas identique. Cet aimant ici présent est composé à 30% de terres rares. Disons qu’il possède 29% de néodyme, puis 1% de dysprosium. 70% de l’aimant est composé de fer. Il s’agit d’une option bien plus avantageuse selon la perspective d’une petite usine que de débuter avec d’énormes installations afin de transformer les concentrés de terres rares. Finalement, nous recherchons différentes méthodes de transformation des terres rares provenant d’autres sources. Ces sources sont variées ; il s’agit de boue rouge (Red mud), de charbon, de résidus miniers et de cendres. Plusieurs personnes nous présentent effectivement plusieurs nouvelles sources dans lesquelles nous pourrions trouver des terres rares. Ainsi, s’ils veulent pouvoir extraire ces terres rares, nous serons en mesure de les transformer pour eux. Tout ceci est prévention de l’avenir. Il s’agit de quatre (4) étapes : commencer petit avec le matériel de la plus haute teneur et une petite empreinte allant vers une plus grande-échelle et plus grand volume de matériel à faible teneur. Qu’est-ce que cela nous donne ? Une fois que nous aurons une raffinerie de recyclage des terres rares verte et opérationnelle, il sera possible de développer de futures mines de terres rares. Nous possédons déjà Montviel et il existe plusieurs autres projets bien connus au Québec. Nous serons donc un prospect intéressant pour les transformations en aval au sien de la province de Québec et du Canada. Nous capterons également l’intérêt de compagnies grâce à notre production de métal et aimants, ce qui génère de la valeur additionnelle. Au Québec, l’énergie vert et basse que nous possédons procure un majeur avantage pour toutes compagnies à implanter parce qu’elles nécessiteront de l’énergie en énorme quantité. Puis, nous recherchons pour des manufacturiers en aval. Bien certainement, de plus en plus de compagnies désirent utiliser ces aimants à diverses utilisations.
L’approche de Géomega : La première étape était le développement à large échelle de la technologie. Nous avons complété cela de 2016 à 2018. Depuis, le processus ISR a été adapté à de multiples reprises. Tout ceci est terminé. Les résultats de ces trois (3) années, incluant un mini projet pilote, ont été publiés en avril 2019. Pour la deuxième étape, nous agrandissons vers une plus grande échelle avec une usine de démonstration. Lorsque cette usine sera opérationnelle, nous continuerons nos recherches sur les autres sources de terres rares disponibles. Pourquoi ? Parce que lorsque nous entamerons les opérations nous voulons déjà avoir commencé à penser au prochain matériel à transformer. Puis, comme troisième étape, nous débutons l’opération de l’usine de démonstration vers une usine commerciale. Le processus est cyclique et il recommence utilisant une différente source de terre rare ; les étapes deux (2) et trois (3) se répètent donc.
La technologie ISR a été développée et adaptée. Il s’agit de l’itération finale du plan pilote. Une technologie exclusive et écologique, possédant une petite empreinte écologique et un faible CAPEX, tel mentionné précédemment. Pourquoi écologique ? Parce que la récupération des réactifs principaux atteint 95%. Il n’y a pas de liquide effluent sortant de l’usine. Cela est très important dû à l’emplacement de mon usine. Puis, les oxydes de fer : 70% de ces aimants sont du fer. En Chine, lorsqu’ils recyclent ces aimants, le fer se retrouve généralement avec les pertes d’acide chlorhydrique dans leurs déchets miniers. C’est un problème de boue rouge. Nous ne voulons pas avoir à gérer ces boues rouges lorsque nous sommes directement à l’extérieur de Montréal. Nous produisons un produit d’oxyde de fer de haute pureté que nous pouvons vendre ou envoyer aux industries de recyclage ou vers des parcs à ferraille. C’est ainsi que nous évitons l’accumulation d’effluents solides ou liquides à l’usine.
Voici un aperçu de la démo de l’usine principale ; 1,5 tonne par jour par huit (8) heures, c’est avec ce que nous commencerions. Ceci serait un roulement à 30% de simplement quatre (4) éléments chimiques (Nd, Pr, Dy et Tb), tel mentionné précédemment. Le coût en capital : 2 600 000$. Les frais de production : 3$. Les ventes projetées basées selon les prix actuels généraient 10 000 000$ en vente. Puis, la marge de profit visé attendrait 20%. Une fois que l’usine aura débuté ses opérations et que tout sera en ordre, il sera possible d’ajouter un deuxième et troisième quart de travail. Sur une période de 24 heures d’opération, il sera possible de traiter 4,5 tonnes par jour. Il faudra donc multiplier par trois (3) les ventes et les profits.
L’usine démo à Saint-Bruno. Pour ceux qui ne serait pas situé la ville de Saint-Bruno(-de-Montarville), elle se situe à 20 minutes su sud de Montréal. Considérant sa proximité avec Montréal et sa location à l’intérieur d’une ville, il n’est pas possible d’avoir des infrastructures à résidus. Nous ne le permettrons pas. Nous avons besoin d’une usine propre qui peut opérer selon les contraintes de son environnement. La localisation de l’usine est stratégique : l’accès ferroviaire et portuaire est à proximité en plus de nombreuses autres infrastructures nécessaires.
Durant les douze derniers (12) mois depuis l’achèvement de mini-pilote, nous avons effectué un financement par actions, une étude ingénierie FEED en Q4, une sélection de l’emplacement de l’usine en Q1 et, maintenant, nous avons complété un financement bancaire avec le gouvernement de 1 700 000$. Cette dette est basée sur des modalités amiables. Actuellement, nous sommes au point de débuter l’aspect ingénierie. Nous avons déjà sécurisé notre partenaire HATCH dans le but de développer l’usine. Ententes, mise en service des infrastructures et bien plus pour cette année. Il s’agit d’un calendrier très chargé et nous communiquerons plus d’informations alors que le temps avancera.
Le concept d’économie circulaire est important. J’ai encore sept (7) minutes disponibles donc je dispose d’assez de temps pour tout couvrir. Une fois que nous avons transformé les oxydes, cela va en métallurgie. La métallurgie produit un peu de résidus durant les transformations et ceux-ci nous sont retournés afin de la transformer de nouveau. La métallurgie envoie leur métal aux fabricants d’aimants. Ces derniers produisent des résidus durant la coupe et le polissage des aimants, ce qui produit encore plus de résidus. Ce courant retourne chez un recycleur. Puis, cet aimant va vers son assemblage final, son utilisation jusqu’à être discarté comme déchet (la fin de vie du produit croissant après chaque utilisation), son passage au triage et sa collection par laquelle l’aimant nous revient. Nous savons que cette boucle existe actuellement, mais se retrouve principalement en Chine. Si vous demandiez aux experts il y a quatre (4) ans, il vous aurait mentionné que le taux de recyclage des terres rares était de 1%. Mais, il n’est pas de 1%, il est de 30%. Cette information n’était pas disponible avant l’an passé, parce que personne ne voulait engager la conversation, mais la Chine produit 30% de leur néodyme et praséodyme par recyclage. Ils ont de puissantes usines d’extraction qui prennent les résidus d’usines et du matériel en fin de vie à des fins de recyclage. Considérant les utilisations multiples des aimants, nous devons considérer cela tel du recyclage.
Nous pouvons observer un large pourcentage de recyclage des terres rares, en Chine, alors pourquoi pas ici ? Nous savons que la Chine possède déjà des infrastructures en place, et cela est l’une des principales raisons que nous ne pouvons le faire ici. Deuxièmement, ils possèdent des usines d’extraction des solvants. Nous, non. Puis, ils ont leurs propres source et besoin de recyclage. En Chine, il existe des usines d’extraction de solvant qui ne traiteront jamais un seul gramme de minerai. Elles ne font que du recyclage. Simplement, ils ont un processus qui peut être appliqué simultanément au concentré minier et au recyclage en utilisant le même acide chlorhydrique de la même usine. Nous connaissons les conséquences environnementales subséquentes. L’évacuation des résidus traditionnels est à bas prix, mais nous ne pouvons nous le permettre ici.
Qu’est-ce qui est recyclé ? Voici quelques exemples. Le copeau de métal présent dans la seconde image depuis la droite correspond à plus de 50 000 tonnes par année. Regardez les programmes de collecte : évidemment, la Chine possède plusieurs d’entre eux. Il y en a très peu en dehors de la Chine, bien qu’ils semblent apparaître, petit peu par petit peu. Chaque compagnie avec laquelle nous avons discuté dans l’industrie désire ardemment collecter les résidus ou encore ne sait pas où les envoyer une fois collecter. Nous possédons plus de 15 000 tonnes de volume disponible par année de divers matériaux en fin de vie. Certains volumes augmentent alors que d’autres diminuent. Par exemple, les volumes de disques durs conventionnels diminuent au profit des cartes SSD, bien que, au même moment, certains centres augmentent leur utilisation de ces mêmes disques durs.
La solution de Géomega est très simple. Nous recyclerons à bas prix. Évidemment, nous ne pouvons expliquer les détails techniques de ce processus. Nous avons couvert les aspects environnementaux en nous assurant que tout est récupéré à l’interne au cours des procédures. Le bas CAPEX justifie les côtés économiques. Puis, nous pouvons simplement garantir que nous commençons les opérations, générons un flux d’argent, et que nous débutons la prochaine étape, s’agissant d’une deuxième usine ou l’une de plus grande taille. Toutefois, le problème est désormais le pas prix des oxydes de terres rares. Le problème étant spécifiquement que personne ne s’engage dans ce processus à l’exception de la Chine. Une fois l’usine implantée, cela encourage la collecte des résidus, puis de plus en plus de recyclage. Plusieurs compagnies nous ont contactées récemment en disant : « Nous avons remarqué que vous recycliez des aimants de terres rares, pouvons-nous vous en vendre ? ». C’est ce qui en est. L’industrie du recyclage collecte des matériaux qui peuvent être vendus. On les achète, on les transforme et on produit des oxydes. Nous bâtissons simplement une réserve renouvelable d’oxydes de terres rares en dehors de l’Asie.
Voici un exemple de partenariat que nous avons avec Rocklink afin de collecter des aimants en Europe. Ils collectent auprès d’approximativement 70 partenaires, et génèrent près de seize (16) tonnes d’aimants par année. Il s’agit d’un exemple qui permet de collecter de plus en plus d’aimant chaque année. Si personne ne les collecte, tout va au dépotoir.
Quoi de plus ? Nous observons de plus en plus de fournisseurs se joindre au partenariat. Compagnies telles Jobmasters (compagnie canadienne, tout juste en bordure de Toronto), nous ont récemment rejoints dans cette initiative qu’est la collecte d’aimants. Ils représentent des centaines de clients qui désirent collecter ces aimants de terres rares. Tous désirent atteindre une politique zéro déchet. Un politique zéro déchet : ils désirent retourner leurs résidus et tous surplus de matériel aux fournisseurs. Ces fournisseurs désirant eux l’envoyer dans des usines de recyclage et c’est à ce moment que nous entrons en action.
Le marché d’aimant est permanent : il s’agissait de 160 000 tonnes en 2018. Aujourd’hui, cela approchait davantage les 200 000 tonnes. Ce marché est grandissant. Chaque aimant produit génère actuellement 15 à 30% de perte résiduelle au poids. C’est beaucoup d’aimant disponible pour recycler. Nous débutons la première usine à approximativement 10 000 000$ de vente et augmenterons à pleine capacité dans l’usine, avant d’ajouter une deuxième usine encore plus proche des usines manufacturant des aimants. La plupart se trouve en Asie, mais l’intérêt de plusieurs manufacturant portent à venir s’installer en Amérique de Nord et en Europe est grandissant. Le secteur lié à la production d’aimant génère 1 200 000 000$ chaque année. La tendance estime une augmentation à 1 800 000 000$. Il s’agit d’énormément d’argent et nous désirons fortement nous implanter de manière significative dans ce secteur. Cela engendrerait énormément de revenus et c’est pourquoi nous pensons qu’il s’agit d’une opportunité que d’investir dans Géomega aujourd’hui.
En résumé, nous avons déjà établi l’énorme quantité de résidus d’aimant qui sera disponible à notre usine et nous travaillons déjà pour en collecter plus. Nous possédons également une entente avec des maisons de commerce pour vendre nos produits, afin de vendre également nos oxydes. Faible CAPEX, faible OPEX et petite empreinte se regroupent, et nous donne l’opportunité de vous présenter notre processus vert. Puis, nous nous dirigeons vers la production. Structure du capital : nous sommes au courant de ce qui s’est déroulé la semaine passée. Depuis, je pense que cela apporte une opportunité aux investisseurs de prendre part au projet dès maintenant alors que la compagnie est à l’aube d’opérations générant un flux monétaire. Merci énormément.
Merci à la PDAC!